Gefahren am Arbeitsplatz sind sehr vielfältig und gerade in Deutschland und der Europäischen Union aufgrund der strengen Gesetzeslage ein relevantes Thema. Arbeitsunfälle haben sowohl menschliches Leid als auch wirtschaftliche Auswirkungen auf das Unternehmen zur Folge und müssen deshalb unbedingt vermieden werden. Wir schauen uns heute mit den technischen Anlagen einen besonders riskanten Teilbereich an und zeigen, welche Maßnahmen hier ergriffen werden müssen.
Arbeitsschutzgesetz in Deutschland: Prävention von Gefahren
In Deutschland regelt das Arbeitsschutzgesetz seit 1996 die Umsetzung der Maßnahmen zur Sicherheit und zum Gesundheitsschutz von Arbeitnehmerinnen und Arbeitnehmern am Arbeitsplatz. Sie basiert auf der EU-weiten Richtlinie 89/391/EWG und soll dazu beitragen, sämtliche Gesundheitsrisiken am Arbeitsplatz zu minimieren. Diese Richtlinie gibt die Rahmenbedingungen vor und beschäftigt sich unter anderem mit den folgenden Punkten:
- Bewertung der Arbeitsbedingungen für potenzielle Gefahren.
- Aufgaben der Arbeitgeber zur Prävention von Risiken und Unfällen.
- Beteiligung der Arbeitnehmenden an Arbeitsschutzmaßnahmen und -schulungen.
- Bereitstellung des Zugangs zur Gesundheitsüberwachung für gefährdete Arbeitnehmergruppen.
Als Teil des Arbeitsschutzgesetzes wurde im Jahr 1997 das Arbeitssicherheitsgesetz (ASiG) erlassen, das die Sicherheit am Arbeitsplatz garantieren und gesundheitliche Gefahren verhindern soll. Dafür legt das Gesetz auch fest, dass Fachkräfte für Arbeitssicherheit und ärztliches Fachpersonal im Ernstfall bestellt werden sollen.
Technische Anlagen sind für den Arbeitsschutz besonders relevant, denn sie bergen enorme Risiken für die Mitarbeitenden. Unfälle mit Strom enden in vielen Fällen mit schweren Verletzungen oder sogar tödlich. Arbeitsschutzmaßnahmen und die regelmäßige Prüfung ortsfester elektrischer Anlagen sind deshalb unerlässlich, um Sicherheit für alle Beteiligten zu garantieren.
Mechanische Risiken durch bewegliche Bauteile
Das wohl zentralste Gefahrenpotenzial technischer Anlagen geht von mechanischen, beweglichen Maschinenkomponenten aus. Drehende Wellen, Greifarme oder Schneidwerkzeuge bergen ein sehr hohes Verletzungsrisiko, insbesondere dann, wenn sie nicht ausreichend abgesichert sind oder abgesichert werden können. Immer wieder kommt es dadurch zu schweren Arbeitsunfällen wie Quetschungen, Amputationen oder Knochenbrüchen.
Um jegliche mechanische Risiken an technischen Anlagen zu minimieren, müssen Unternehmen einige Aspekte sicherstellen:
- Alle beweglichen Bauteile müssen durch Schutzgitter oder Lichtschranken abgesichert werden.
- Not-Stopp-Schalter müssen in unmittelbarer Nähe aller Gefahrenbereiche vorhanden und funktionstüchtig sein. Zudem entsprechende Warntafeln.
- Alle notwendigen Wartungen müssen regelmäßig durchgeführt werden, damit Verschleiß frühzeitig erkannt wird.
- Schulungen für alle Mitarbeitenden an den Anlagen sind unabdingbar und das Wissen muss regelmäßig „aufgefrischt“ werden, damit es nicht zu Fehlern und Unfällen kommt.
Wichtig: Auch bei der Instandhaltung kommt es immer wieder zu Unfällen, wenn das Wartungspersonal die Maschinen nicht ordnungsgemäß stromlos schaltet oder sich bewegliche Teile lösen. Hier kann mit einem Lockout-Tagout-System (LOTO) effektiv gegengesteuert werden.
Elektrische Gefahren von Stromschlägen bis Lichtbogenunfällen
Elektrische Gefahren haben gerade in der Industrie oft schwerwiegende Folgen, den bei direkten Stromunfällen oder der Berührung spannungsführender Teile besteht immer das Risiko von Überspannungen oder Lichtbogenbildung. Ein Lichtbogenfall kann in Extremfällen Temperaturen von bis zu 20.000 Grad Celsius erreichen und führt zu schwersten Verbrennungen oder sogar zum Tod.
Im Bereich der elektrischen Unfälle zählen diese zu den häufigsten Gefahren:
- Fehlende oder defekte Isolierungen
- Überlastungen bei Leitungen oder Schaltschränken
- Unsachgemäße Reparaturen durch ungeschultes Personal
- Mangelhafte Erdung oder fehlerhafter Schutzschalter
Um die Sicherheit an diesen technischen Anlagen zu gewährleisten, ist die o. g. Prüfung gemäß DIN VDE 0105-100 unbedingt durchzuführen. Diese schreibt vor, dass alle technischen Anlagen in regelmäßigen Intervallen auf ihre Betriebssicherheit überprüft werden müssen. Nur so lassen sich Gefahren frühzeitig erkennen und schnell eliminieren.
Thermische und chemische Risiken in technischen Umgebungen
Bei technischen Anlagen spielen neben den mechanischen und elektrischen Gefahren immer auch thermische und chemische Risiken eine Rolle. Hochtemperaturanlagen wie Öfen oder Schweißgeräte können Verbrennungen oder thermische Reizungen der Haut verursachen. Entzündliche Stoffe oder Gase können zudem explosionsartige Brände auslösen, wenn sie mit Wärmequellen in Berührung kommen.
Nicht zu unterschätzen ist auch der Kontakt zu chemischen Kühlmitteln, Schmierstoffen und aggressiven Reinigungsmitteln. Hier können Hautreizungen, Atemwegsbeschwerden oder langfristige Gesundheitsfolgen entstehen. Persönliche Schutzausrüstungen (PSA), Abluftsysteme und geschlossene Sicherheitsbehälter sind hier die richtige Lösung und essenziell.
Organisation und Schulungen im Bereich Sicherheit
Organisatorische und fachliche Defizite tragen einen entscheidenden Teil dazu bei, dass es nach wie vor zu Arbeitsunfällen im technischen Bereich kommt. Viele Mitarbeitende unterschätzen das Risiko aufgrund mangelnder Schulungen leichtfertig und es kommt zu Verletzungen bei der Bedienung. Fehlende Gefährdungsbeurteilungen und unzureichende Sicherheitsunterweisungen sind deshalb unbedingt zu beseitigen, jedes Unternehmen muss sicherstellen, dass:
- regelmäßige Sicherheitsunterweisungen für Mitarbeitende angeboten und durchgeführt werden.
- Notfallpläne existieren und allen Angestellten bekannt sind.
- jede technische Anlage mit einer detaillierten Betriebsanweisung versehen ist.
- Sicherheitskontrollen nicht nur vorgeschrieben, sondern auch aktiv umgesetzt werden.
Gerade in hochautomatisierten Umgebungen darf die Gefahr durch menschliche Fehler nicht unterschätzt werden. Viele Unfälle resultieren aus Zeitdruck oder unzureichendem Wissen über die konkrete Bedienung der Anlagen. Nur durch konsequente Gefährdungsanalysen und regelmäßige Schulungen sowie die Überprüfung der Anlagen können die Betriebseffizienz und Arbeitssicherheit sichergestellt werden.
